La première étape consiste à retirer la totalité de la structure raidisseurs. A ce stade, il est impératif d’assembler les couples provisoires en bois pour conserver la géométrie de la coque. Cette opération faite, il apparait que la qualité de la coque est très nettement supérieure à celle des raidisseurs. La résine n’est pas altérée et la matière semble comme neuve. En revanche elle est assez humide, donc j’attends plusieurs jour avant d’entamer toute autre opération.
Après ponçage au gros grain, j’ai vraiment le sentiment de partir sur une base saine.
L’étape suivante consiste à refrabriquer des raidisseurs. C’est pas le tout de tout casser. Je commence donc à shaper des noyaux omega dans de la mousse. Je choisi de la mousse styrodur d’isolation, car elle se shape bien et est compatible avec la résine epoxy que j’utiliserai par la suite pour la strat du verre. Cette résine est à privilégier pour les réparations et modifications car elle assure un bon collage sur le polyester d’origine. De plus elle garanti de bonnes propriétés mécaniques. Les noyaux sont ensuite collés à la coque avec de la résine epoxy chargée de silice coloidale pour limiter au maximum les coulures.
L’implantation des raidisseurs est totalement modifiées pour être plus efficace, et se rapproche de celle du lynx (nouveau 445). Les 8 lisses d’origine sont remplacées par 4 seulement. Les varangues sont elles beaucoup plus nombreuse qu’à l’origine est mécaniquement mieux plaçées : 3 à l’avant car je souhaite installer un spi asymétrique, puis 1 au niveau du mat, 3 au puit de dérive (avant milieu, arrière) et enfin 3 à l’arrière du bateau. Au total je conserve les 40m linéaires de raidisseurs mais mieux répartis, ce qui limitera la prise de masse.
La même opération est reproduite avec les varangues : collage noyaux et strat biaxial verre 0°/45° 300G/m².
Une fois les nouveaux raidisseurs mis en place, on peut déjà remarquer que la rigidité de la coque est très nettement supérieure à l’origine. Il s’agit maintenant de changer la poutre centrale. Je choisi de ne pas remettre du contreplaqué mais un matériau imputrescible. Je récupère chez un usineur que je connais des chutes de panneau nida/carbone d’épaisseur 40mm, ce qui réponds à tous mes critères, tenue à l’eau, rigidité, légèreté. Je choisi également de créer des nervures internes entre pont et coque avec le même matériau, ce qui apportera vraiment une très grande rigidité au bateau. Je prends garde d’aménager des passages aux jonctions nervure/poutre pour éviter de créer des zones d’eau stagnante.
La dernière étape consiste à peindre l’intérieur pour protéger le composite de l’eau de mer et faciliter le nettoyage. Et ce n’est pas fini car il y maintenant le pont à refaire, mais voilà une grande étape de franchie
Emca 445 